অ্যালুমিনিয়াম পাউডার কোটিং-এর ক্ষেত্রে “কোল্ড স্পট” সমস্যার সমাধান
আমি যে বড় অ্যালুমিনিয়াম এক্সট্রুশন কারখানায় কাজ করতাম, সেখানে ছয় মাস ধরে সমস্যা চলছিল। তাদের কিউরিং প্রক্রিয়াটি ঠিকমতো কাজ করছিল না। প্রোফাইলগুলোর কিছু অংশ পুড়ে যাচ্ছিল; আবার অন্য অংশগুলো ঠিকমতো কিউর হচ্ছিল না।
ফলাফল? খুবই সমস্যাজনক অবস্থা। প্রোফাইলগুলোর পৃষ্ঠে অসমানতা দেখা দিয়েছিল; আর কিছু জায়গায় কোটিংটি খসে যাচ্ছিল। দেখতে ভালো লাগছিল না।
সমস্যাটি ছিল তাপ।
তারা সাধারণ কনভেকশন হিটিং ব্যবহার করছিল—অর্থাৎ শুধুমাত্র গরম বাতাস ব্যবহার করা হচ্ছিল। অ্যালুমিনিয়াম তাপ ভালোভাবে ছড়ায়; কিন্তু প্রোফাইলগুলোর আকৃতির কারণে কিছু জায়গায় তাপ পৌঁছাতে পারছিল না। আমরা পরিমাপ করে দেখলাম যে একটি প্রোফাইলের বিভিন্ন অংশের তাপমাত্রার পার্থক্য ১৫°C-এরও বেশি ছিল। নিখুঁত ফিনিশ পাওয়ার জন্য এটা খুবই বড় সমস্যা।
তাই আমরা বাতাস নিয়ে চিন্তা করা বন্ধ করে ইনফ্রারেড রেডিয়েশন ব্যবহার করতে শুরু করলাম।
আমরা সাধারণ হিটিং ব্লকগুলোর পরিবর্তে জোনড ইনফ্রারেড সিস্টেম ব্যবহার করলাম। এর ফলে বাতাসকে গরম করার পরিবর্তে, শর্ট-ওয়েভ এমিটারগুলো পাউডারের মধ্য দিয়ে সরাসরি অ্যালুমিনিয়ামকে গরম করতে পারল।
আমরা প্রতিটি জোনের জন্য আলাদা কন্ট্রোলার ব্যবহার করলাম। এর ফলে কনভেয়রের কেন্দ্র অংশে তাপ বাড়ানো যেত; আর প্রান্ত অংশগুলোতে তাপ কমানো যেত। এর ফলে আমরা আগের চেয়ে অনেক ভালোভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে পারলাম।
কিন্তু এটা কোনো জাদুময় সমাধান ছিল না।
ইনফ্রারেড রেডিয়েশনেরও নিজস্ব সমস্যা রয়েছে—বিশেষ করে “শ্যাডো ইফেক্ট”。 যদি প্রোফাইলগুলোকে খুব ঘনভাবে সাজানো হয়, তাহলে উপরের প্রোফাইলগুলো নিচের প্রোফাইলগুলোতে তাপ পৌঁছাতে বাধা দেয়। তাই আমাদের প্রোফাইলগুলোকে কনভেয়রে সঠিকভাবে সাজাতে হয়েছিল, যাতে ল্যাম্পগুলো সঠিকভাবে কাজ করতে পারে।
হ্যাঁ, এর জন্য একটু বেশি জায়গা দরকার হয়েছিল। কিন্তু এর ফলে অসমান তাপ সমস্যা দূর হয়ে গেল।
আমরা সবকিছুকে রিয়েল-টাইম পাইরোমিটার রিডিংয়ের সাথে সংযুক্ত করলাম; ফলে সিস্টেমটি সঠিকভাবে কাজ করতে পারল। ফলে পুরো পৃষ্ঠে তাপ সমান হয়ে গেল।
“অরেঞ্জ পিল” ধরনের অসমানতাগুলোও দূর হয়ে গেল। আরও ভালো ব্যাপার হলো, তাদের কিউরিং সময় ২০% কমে গেল। যখন অপ্রয়োজনীয় অংশগুলো ফেলে দেওয়া বন্ধ হয়ে যায়, তখন সবাই অনেক খুশি হয়।