Řešení problému „chladných míst“ při nanášení nátěru z hliníkového prachu
V jedné velké továrně na výrobu hliníkových profilů, kde jsem nedávno pracoval, nastal vážný problém. Po dobu šesti měsíců byla linka na vysychání nátěru v naprostém chaosu. Některé části profilů byly spálené, zatímco jiné vůbec nevysychaly správně.
Výsledkem byly velké potíže – povrchový lesk byl nerovnoměrný a nátěr se na některých místech odlupoval. Vůbec to nevypadalo dobře.
Problém spočíval v teple.
Používali standardní konvekční ohřev – v podstatě jen foukání horkého vzduchu. Hliník sice dobře přenáší teplo, ale tvar profili vytvářel „chladná místa“, kam vzduch prostě nemohl dosáhnout. Měřili jsme to a zjistili jsme rozdíl teplot více než 15 °C na jednom profilu. To je obrovský rozdíl, pokud chcete dosáhnout dokonalého výsledku.
Proto jsme přestali myslet na vzduch a začali se zaměřit na infračervené záření. Nahradili jsme ty běžné ohřívací bloky za systém s infračervenými emitory. Místo ohřevu vzduchu kolem součástek nám krátkovlnné emitory umožnily ohřívat samotný hliník.
Nastavili jsme nezávislé ovladače pro každou zónu. Díky tomu jsme mohli zvýšit teplotu uprostřed dopravníku a snížit ji na okrajích, kde teplo unikalo. To nám poskytlo mnohem lepší kontrolu nad procesem.
Ale nešlo o magické řešení.
Infračervené záření má své specifické problémy – zejména „efekt stínu“. Pokud složíte profily příliš blízko u sebe, ty horní zabrání teplu dostat se k těm spodním. Museli jsme profily rozložit tak, aby světla měla volný výhled.
Ano, zabralo to trochu více prostoru. Ale díky tomu zmizely nerovnosti v procesu vysychání nátěru. Navíc se doba vysychání snížila o 20 %. Všichni byli mnohem spokojenější, když jsme přestali odhazovat vadné součástky a začali je rychleji expedovat.