Solucionando el problema de los “puntos fríos” en el recubrimiento de polvo de aluminio
Una gran planta de extrusión de aluminio con la que trabajé recientemente se encontró con un serio problema. Durante seis meses, su línea de curado no funcionó adecuadamente. Algunas partes de los perfiles se quemaban, mientras que otras no se curaban correctamente.
El resultado? Un verdadero desastre. El brillo del revestimiento era irregular, y en algunas zonas el revestimiento se pelaba. No era una imagen muy agradable.
El problema era el calor.
Utilizaban un sistema de calefacción por convección estándar, es decir, simplemente soplaban aire caliente. El aluminio absorbe bien el calor, pero las formas de estos perfiles creaban “puntos fríos”, donde el aire no podía llegar. Medimos la temperatura y descubrimos que había una diferencia de más de 15°C entre diferentes partes del perfil. Esa es una diferencia enorme cuando se quiere lograr un acabado perfecto.
Así que dejamos de preocuparnos por el aire y comenzamos a considerar el uso de radiación infrarroja. Reemplazamos esos bloques de calefacción genéricos por un sistema de emisores infrarrojos. En lugar de calentar el aire que rodea la pieza, los emisores de ondas cortas permitían calentar directamente el aluminio. Configuramos el sistema con controladores independientes para cada zona. Esto nos permitió aumentar la temperatura en el centro del transportador y reducirla en los bordes, donde el calor tendía a escapar. Así obtuvimos un nivel de control que antes no tenían.
Pero no fue una solución mágica.
La radiación infrarroja también tiene sus limitaciones: específicamente, el “efecto sombra”. Si se apilan los perfiles demasiado cerca, los superiores impiden que el calor llegue a los inferiores. Tuvimos que distribuirlos adecuadamente en el transportador para asegurar que las lámparas tuvieran una visión clara de todo el área.
Sí, ocupaba un poco más de espacio en el suelo. Pero eso ayudó a eliminar los problemas de calentamiento irregular. Conectamos todo el sistema a sensores de temperatura en tiempo real, de modo que el sistema se ajustaba automáticamente. De repente, el calor era uniforme en toda la superficie. La textura similar a la de una cáscara de naranja desapareció. ¿Y lo mejor? Lograron reducir el tiempo de curado en un 20%. Todos quedaron mucho más contentos cuando dejamos de tirar las piezas defectuosas y pudimos entregarlas más rápido.