Uno de nuestros clientes, una gran planta de producción de aluminio, pasó seis meses luchando en vano contra los problemas relacionados con su proceso de curado. Los productos que salían de la línea estaban en mal estado: algunas partes estaban quemadas, mientras que otras permanecían frías. Era un verdadero desastre. Tuvieron que desechar lotes completos de productos, ya que el proceso de curado no funcionaba de manera uniforme.
Cuando analizamos el sistema de calefacción, encontramos el problema de inmediato: utilizaban elementos calefactorios genéricos, que no eran adecuados para la forma de las piezas. El calor no llegaba a los lugares donde era necesario.
El problema con los elementos calefactores genéricos
Lo importante no es solo cuánto calor se aplica a una pieza, sino también cómo se distribuye ese calor. Quitamos esos elementos calefactores genéricos y los reemplazamos por lámparas infrarrojas de alta densidad. No nos basamos en suposiciones; calculamos cuidadosamente el área de superficie del aluminio y elegimos lámparas con una potencia precisa por centímetro cuadrado. El objetivo era lograr que el núcleo del metal alcanzara la temperatura adecuada, sin quemar la superficie exterior.
También pasamos a utilizar lámparas de onda corta. Estas penetran mucho más profundamente en el aluminio que las lámparas de onda larga, lo que significa que las piezas pasan menos tiempo en el horno.
Elegir el equipo adecuado
Decidimos dejar de tratar el horno como si fuera un simple tostador. En su lugar, construimos un sistema de calefacción por zonas. Ahora, el operador puede ajustar la temperatura de los bordes por separado del centro. Esto les permite tener un control mucho mayor que antes.
Para mantener la eficiencia, utilizamos envolturas de vidrio de cuarzo con recubrimientos especiales. Estos actúan como espejos, dirigiendo el calor hacia la pieza a tratar, en lugar de dejar que se pierda en el marco de la máquina. Además, como odiábamos los saltos de temperatura causados por los interruptores simples, conectamos todo mediante un sistema de control PID para mantener la temperatura estable.
Las complicaciones
No se trata simplemente de una actualización “plug and play”. Una mayor densidad de calor significa que el sistema eléctrico tiene que trabajar más duro. Si se colocan estas lámparas sin verificar primero el equipo, se pueden dañar los disyuntores. Tuvimos que actualizar los contactores de la planta, ya que los antiguos se habrían quemado bajo la nueva carga.
Pero una vez resuelto eso, fue un éxito total. Ahora, el perfil térmico es uniforme en toda la pieza. No hay zonas frías, ni bordes quemados… y, lo más importante, ya no hay desperdicios.