एल्यूमीनियम पाउडर कोटिंग में होने वाली “कोल्ड स्पॉट” समस्या का समाधान
हाल ही में, मैं जिस बड़े एल्यूमीनियम एक्सट्रूशन प्लांट में काम कर रहा था, वहाँ समस्याएँ आने लगीं। छह महीनों तक वहाँ की कोटिंग प्रक्रिया ठीक से नहीं चल पाई। कुछ हिस्सों पर कोटिंग ठीक से लग ही नहीं रही थी, जबकि कुछ हिस्सों पर कोटिंग जल भी गई।
परिणाम? बहुत ही समस्याएँ। कोटिंग की सतह असमान दिख रही थी, और कुछ हिस्सों पर कोटिंग ही झड़ रही थी। यह बिल्कुल अच्छा नहीं लग रहा था।
समस्या तो ऊष्मा ही थी।
वहाँ सामान्य कंवेक्शन हीटिंग प्रणाली ही इस्तेमाल की जा रही थी… यानी बस गर्म हवा ही इस्तेमाल की जा रही थी। एल्यूमीनियम तो ऊष्मा को अच्छी तरह सोख लेता है, लेकिन उन आकृतियों के कारण “कोल्ड स्पॉट” बन रहे थे… जहाँ हवा ही नहीं पहुँच पा रही थी। हमने मापन किया, तो पता चला कि एक ही आकृति में 15°C से अधिक का तापमान-अंतर था। ऐसी स्थिति में तो बेहतरीन कोटिंग प्राप्त करना असंभव ही था।
इसलिए हमने हवा के बजाय इन्फ्रारेड विकिरण का उपयोग करना शुरू किया। हमने सामान्य हीटिंग उपकरणों की जगह ज़ोनल इन्फ्रारेड उपकरणों का उपयोग किया। ऐसे में हवा के बजाय पाउडर के अंदर से ही ऊष्मा पहुँच रही थी, और एल्यूमीनियम ही गर्म हो रहा था। हमने प्रत्येक ज़ोन के लिए अलग-अलग नियंत्रक भी लगाए। इससे हम ट्रांसपोर्टर के केंद्रीय हिस्सों में ऊष्मा बढ़ा सकते थे, जबकि किनारों पर ऊष्मा कम कर सकते थे। इससे हमें पहले की तुलना में बेहतर नियंत्रण मिला।
लेकिन यह कोई जादुई समाधान नहीं था।
इन्फ्रारेड विकिरण में भी कुछ समस्याएँ हैं… खासकर “शैडो इफेक्ट”。 अगर आकृतियों को बहुत नजदीक रखा जाए, तो ऊपर वाली आकृतियाँ नीचे वाली आकृतियों तक ऊष्मा पहुँचने में बाधा बन जाती हैं। हमें आकृतियों को ट्रांसपोर्टर पर थोड़ा दूर-दूर रखना पड़ा, ताकि लैंपों को आकृतियों तक सीधी राह मिल सके।
हाँ, इससे थोड़ा ज्यादा जगह लगी… लेकिन इससे असमान गर्मी की समस्या दूर हो गई। हमने इस प्रणाली को रियल-टाइम पाइरोमीटर से जोड़ दिया… ताकि सिस्टम तुरंत ही समायोजित हो सके। अब पूरी सतह पर गर्मी समान रूप से फैल रही थी। “ऑरेंज पील” जैसी समस्या भी दूर हो गई। सबसे अच्छी बात यह रही कि उनकी कोटिंग प्रक्रिया में 20% की कमी आ गई। जब आप अनावश्यक नुकसान से बचकर उत्पादों को जल्दी ही बाहर भेज सकते हैं, तो सब ही खुश हो जाते हैं।