Smettete di tentare a caso la disposizione degli elementi termici nel forno a tunnel. La maggior parte delle persone procede in modo casuale: costruisce il forno, inserisce alcune parti da testare e poi passa giorni a regolare la distanza tra gli elementi termici, poiché si scopre che ci sono zone dove non c’è abbastanza calore. È davvero un problema.
Noi invece agiamo in modo diverso: utilizziamo modelli digitali e simulazioni termiche. In pratica, questo significa che si può sapere esattamente come si distribuirà il calore, prima ancora di montare anche solo un singolo elemento termico nell’impianto.
Per ottenere una disposizione corretta
Si può considerare il modello digitale come una sorta di “clonazione” basata sulla fisica dell’interno del forno. È possibile visualizzare i flussi d’aria e i pattern di irradiazione termica: dove il calore si concentra e dove scompare. La distanza tra i tubi e il nastro trasportatore è fondamentale: essa determina la velocità con cui avviene il processo di essiccazione. Se questa distanza è anche solo leggermente errata, tutto diventa un disastro. Le simulazioni permettono di individuare questi errori mentre ancora sono soltanto dei valori numerici sullo schermo, e non problemi reali nell’impianto.
Niente più tentativi e errori
I prototipi fisici costano una fortuna. Se si scopre che la disposizione degli elementi termici è sbagliata dopo aver costruito il forno, bisogna perforare nuovi fori e ricollegare l’intero pannello di controllo. Nessuno vuole questo.
Con le simulazioni, invece, possiamo prevedere il tempo necessario per raggiungere la temperatura desiderata. Vogliate provare a vedere se passare da elementi termici da 2kW a 3kW permette di raggiungere la temperatura giusta senza danneggiare i bordi delle parti da trattare? Basta semplicemente inserire questi valori nella simulazione per vedere cosa succede. È molto meno stressante.
La realtà
Naturalmente, non si tratta di magia. Le simulazioni sono efficaci solo se i dati forniti sono precisi. Se le specifiche sui flussi d’aria o sui valori di emissività sono errati, anche i risultati saranno errati.
Ecco perché è comunque necessario utilizzare dei sensori di temperatura reali per calibrare il modello. Bisogna comunque effettuare i controlli finali… ma in questo modo la fase di collaudo viene ridotta da settimane a pochi giorni.
È il modo migliore per definire le dimensioni e le esigenze energetiche dell’impianto, prima di investire denaro in hardware.