ランプが壊れたり、硬化処理のプロセスに問題が生じるたびに、利益が減少してしまいます。本当にイラつきますよね。ラインを停止させてヒーターを交換し、すべてを再調整すると、結局1時間分の生産時間が失われてしまいます。
これは、大量生産のラインではよくあることです。オペレーターが、実際の最適な硬化時間を正確に把握せず、単に推測で対応しているため、こうした「隠れたコスト」が蓄積されてしまいます。
ここが本当の問題です。 硬化処理というのは、単にタイマーに従って行うだけのものではありません。ランプが放つ熱量と、ベルトの動きの速さとのバランスを取る必要があるのです。
考えてみてください。もしランプの性能が低下し始めたら——例えば、古くなったために10％弱くなったとしても——ベルトの速度が変わらない限り、部品に十分な熱が加わりません。そうなると、一括して製品を廃棄するか、ラインの速度を落とさざるを得ません。どちらもビジネスとしては良い方法ではありません。
だからこそ、私たちはこの記録装置を開発したのです。推測に頼ることなく、正確なデータに基づいて対応できるようにしたのです。
実際の滞留時間を記録することで、ランプが本当に壊れる前にその兆候を把握できます。まるで警告灯のようなものです。ラインが故障した時に慌てることなく、計画通りにメンテナンスを行えばよいのです。もう「止まったり進んだり」という混乱は起こりません。
ただし、注意点が1つあります。 正確なデータを得るためには、清潔な環境が必要です。もし床に重いモーターや乱雑なケーブルがあると、データに電気的ノイズが混入してしまいます。これは避けられないことです。しっかりとシールドされたケーブルを使用すれば、正確なデータが得られます。
もう、予期せぬダウンタイムによって利益が削られることはありません。時間を記録し、ランプの状態をチェックし、データに基づいて適切にランプを交換しましょう。それが、稼働率を正常に戻す最も簡単な方法です。