거대한 스텐터 기계에서 램프를 어디에 설치해야 할지 추측하는 것은 정말 힘든 일입니다. 현장에서 일해본 사람이라면 잘 알겠지만, 엔지니어들은 몇 시간 동안 수동으로 램프의 높이와 각도를 조절하며, 직물 전체에 골고루 열이 전달되기를 바랍니다. 하지만 이는 오직 시행착오를 반복하는 방식뿐입니다. 그리고 이러한 추측이 실패하면 직물이 고르지 않게 수축하거나, 심할 경우 가장자리가 타버려 폐기해야 하는 상황이 발생합니다.
우리는 디지털 트윈을 활용하여 이러한 추측 과정을 없애기로 결정했습니다.
적절한 열 분포를 만들어내기 목표는 간단합니다. 모든 곳에 동일한 열이 전달되도록 하는 것입니다. 하지만 실제로는 그렇게 하기가 어렵습니다. 석영관과 직물 사이의 거리나 방사 패턴에 따라 열 밀도가 달라집니다. 하드웨어를 조작하는 대신, 우리는 각 램프의 위치를 나타내는 디지털 지도를 만듭니다. 그런 다음 시뮬레이션을 통해 적외선이 직물에 어떻게 작용하는지 확인합니다. 이를 통해 기계를 켜기 전에도 ‘추운 부분’이나 ‘열이 너무 많이 가해지는 부분’을 미리 파악할 수 있습니다. 전원을 켜기 전에 열이 골고루 분배된다는 것을 알 수 있다면 큰 도움이 됩니다.
더 스마트한 배치로 스트레스 줄이기 우리는 그냥 램프들을 그리드 형태로 배치하는 것으로는 안 됩니다. 우리의 소프트웨어가 특정 와트수와 전압에 따라 최적의 각도와 간격을 계산해줍니다. 예를 들어, 고출력의 단파 램프의 경우, 열이 깊숙이 침투하는 것은 좋지만, 주의하지 않으면 직물 표면이 타버릴 수 있습니다. 시뮬레이션을 통해 열이 골고루 분배되도록 조정할 수 있습니다.
가장 좋은 점은, 더 이상 현장에서 수동으로 설정을 조절할 필요가 없다는 것입니다.
현실적인 접근법 솔직히 말해서, 시뮬레이션이 마법의 지팡이는 아닙니다. 디지털 트윈의 성능은 입력된 정보의 질에 달려 있습니다. 전압이 변동하거나 반사판에 먼지가 쌓여 있다면, 실제 결과는 화면상의 결과와 일치하지 않을 것입니다. 여전히 센서를 교정해야 합니다. 하지만 시뮬레이션을 통해 먼저 계획을 세우는 것은 큰 도움이 됩니다. 설정 시간을 절반으로 줄일 수 있으며, 무엇보다도 비싼 직물을 낭비하지 않고도 램프를 올바른 위치에 배치할 수 있습니다.