Corrigindo o problema dos “pontos frios” no revestimento em pó de alumínio
Uma grande fábrica de extrusão de alumínio com a qual trabalhei recentemente enfrentou um grande problema. Por seis meses, a linha de cura dos produtos foi um caos: algumas partes dos perfis ficavam queimadas, enquanto outras não eram curadas corretamente.
O resultado? Um verdadeiro problema. O brilho do revestimento era irregular, e em alguns locais o revestimento começava a se soltar. Não era uma aparência nada boa.
O problema era o calor.
Eles utilizavam um sistema de aquecimento convencional – basicamente, ar quente sendo soprado sobre as peças. O alumínio absorve bem o calor, mas as formas dos perfis criavam “pontos frios”, onde o ar não conseguia chegar. Medimos a temperatura e encontramos uma diferença de mais de 15°C entre diferentes pontos do mesmo perfil. Isso é uma grande diferença quando se quer obter um acabamento perfeito.
Então, paramos de nos preocupar com o ar e começamos a pensar em radiação infravermelha. Substituímos os blocos de aquecimento convencionais por um sistema de radiação infravermelha. Em vez de aquecer o ar ao redor das peças, os emissores de ondas curtas permitiam que o calor atingisse diretamente o alumínio.
Configuramos o sistema com controladores independentes para cada zona. Isso permitiu que aumentássemos o calor no centro do transportador e reduzíssemos-o nas bordas, onde o calor tende a se dissipar. Isso nos deu um nível de controle que eles antes não tinham.
Mas não foi uma solução mágica.
A radiação infravermelha tem suas próprias peculiaridades – especialmente o “efeito sombra”. Se os perfis forem dispostos muito próximos uns dos outros, os superiores bloqueiam o calor que deveria chegar aos inferiores. Tivemos que espaçar os perfis no transportador para garantir que as lâmpadas tivessem uma visão clara dos mesmos.
Sim, isso ocupou um pouco mais de espaço. Mas eliminou completamente o problema de aquecimento irregular.
Conectamos todo o sistema a sensores de temperatura em tempo real, assim o sistema podia se ajustar automaticamente. De repente, o calor ficou uniforme em toda a superfície. A textura “casca de laranja” desapareceu. E o melhor? Eles conseguiram reduzir o tempo de cura em 20%. Todos ficaram muito satisfeitos, pois agora não precisavam descartar tantas peças e podiam enviá-las para o cliente mais rapidamente.