Het oplossen van het probleem met de “zebrastrepen” bij het poedercoaten van aluminium
Een vriend van mij runt een behoorlijk bekende fabriek voor aluminiumproducten. Ongeveer zes maanden lang was zijn proces voor poedercoaten een echte nachtmerrie. Hij had te maken met grote inconsistenties: sommige delen van de producten waren goed gecureerd, terwijl andere delen nauwelijks gecureerd waren. Het resultaat was een rommeltje: het poeder bladderte eraf en er ontstonden lelijke oppervlakteschadeën, waardoor het hele product er niet professioneel uitzag.
We hebben hun IR-apparatuur onderzocht. Het probleem werd al snel duidelijk: de hitte bereikte niet de plekken waar het nodig was. Ze gebruikten namelijk gewone IR-lampen. Het probleem is dat aluminium hitte enorm snel opneemt en verdient. Als de lampen geen voldoende hitte genereren of als de golflengte niet precies klopt, ontstaan er storende koude plekken.
We vervingen de gewone lampen door professionele lampen die speciaal zijn ontworpen voor metalen die hitte weerspiegelen. Maar we deden meer dan alleen maar de lampen vervangen; we pasten ook de golflengte aan. We gebruikten nu kortegolflange IR-emitters. Waarom? Omdat kortegolfradiatie veel sneller door de poederslaag heen dringt en rechtstreeks het aluminium raakt. Daarna pasten we het vermogen en de spanning aan tot de hitte gelijkmatig over het hele oppervlak van het product werd verdeeld.
Het gaat erom dat de hitte op de juiste manier wordt verdeeld. We pasten ook de afstand tussen de lampen en de producten aan. Als ze te ver uit elkaar staan, verdween de hitte. Te dichtbij? Dan brandt het poeder. We bleven aanpassingen doen tot de straling perfect over het hele oppervlak werd verdeeld.
Op deze manier verdween het probleem met de “zebrastrepen”. Nu zien alle producten er precies hetzelfde uit, ongeacht waar ze zich op het transportband bevinden. Geen verspilling meer van materialen, geen urenlang herwerk nodig. Eenvoudigweg een schoon en uniforme afwerking elke keer.